设备健康管理系统振动分析、故障诊断类型与带来的经济效益

诊断故障类型
1.状态测试：初始的问题（制造与安装的问题）

2.状态测试：运行中的问题（设备服务寿命周期中监测）

轴承故障诊断实例
轴承故障诊断实例

直接经济效益

经大量数据统计分析，工厂内月度设备故障率大致为 2% ~ 3%

假设本项目涉及的设备总量为100台，即每月的设备故障可达2 ~ 3台
仅以更设备轴承为例，每次更换费用（人工和备件）达到0.5万元，即每月达到1~1.5万元
每年的轴承更换费用达到12~18万元

使用设备状态在线监测、点巡检、油脂管理，及时发现、维修设备的缺陷，有效延长设备零件使用周期，避免小缺陷发展成大故障。

间接经济效益

挽回的因流水线停止导致的生产收益损失
设备分布于钢铁生产工艺流程的不同节点，某一个节点出现设备停机抛锚，会影响整个钢厂的生产量。还是以更换设备轴承为例，一个月出现一次更换轴承损坏故障，一个轴承所用的时间为8小时，此设备所在的流水线则停车8小时，以一条流水线每小时钢产量为100吨计算，8小时损失的经济效益为：8小时/月*100吨/小时 * 2000元/吨 = 160万元/月

综合经济效益

综合直接及间接经济效益，可节省及挽回的费用为
【2 + 160 = 162万元/月】至【3 + 160 = 163万元/月】
结合“系统的总投入”和“挽回的费用”，本次项目的投入，可在较短周期内回收
在回收周期之后，所产生的均为正经济效益，且时间越长，效益越大